本報瀋陽6月2日電(記者何勇、左婭)乙烯是化工工業的糧食、最重要的原料。長期以來，國內石化行業基本以輕質石腦油提煉乙烯。瀋陽化工集團獨闢蹊徑，大膽創新，將國內最新技術産業化，上馬年産50萬噸的催化熱裂解(CPP)制烯烴裝置，以原油中的重質渣油為原料，通過高溫深度催化裂解和精製分離。CPP裝置運行近3年來，用“粗料”生産出大量乙烯、丙烯，不但大幅提高了自身經濟效益，更為國內乙烯工業開闢出一條新工藝路徑。

　　瀋陽化工原是瀋陽市屬企業，2005年加入中國化工集團旗下的中國藍星總公司。7年來，依靠科學決策、科技創新、開拓市場，該公司銷售收入由當年的19億元上升到2011年的過100億元。

　　沈化集團蠟化公司總經理周振江介紹，我國乙烯自給率僅為43%。我國石化生産企業普遍採用的是蒸汽裂解化工輕油(以輕質石腦油為主)生産乙烯。而乙烯及化工輕油需求增速遠高於成品油，化工輕油與成品油産出比受到煉油工業制約，輕油收率理想狀態下也只有20%左右。乙烯工業原料供需矛盾十分尖銳。而CPP技術恰好解決這一矛盾，以傳統煉油工業中只用來生産汽柴油等低附加值産品的重質渣油為原料，生産乙烯、丙烯等輕質烯烴。而且，渣油比石腦油每噸便宜1000元左右。

　　中石化石油化工科學研究院原副院長、中國工程院院士汪燮卿及其團隊早在上世紀90年代，就實現了擁有我國完全自主知識産權的CPP技術。然而10多年過去了，CPP技術僅完成了小試、中試和工業化試驗，一直未能投入工業化實踐。據悉，國內有原油資源的企業可以通過常規技術用石腦油生産乙烯和丙烯産品，不願意冒這個風險；其他中小型石化企業雖對這一技術虎視眈眈，但因該技術難度高、工藝複雜和資金投入大，望而卻步。

　　2005年之前，沈化集團因原油指標限制，很難向下游發展高附加值的化工産品。“集團上下經過反復討論，認準企業只有敢於承擔風險、創新技術才能贏得生機和發展。”集團董事長王大壯説，“中化集團對沈化發展也進行了認真規劃，準確判斷CPP技術特別適合沈化集團發展方向——以少量原油為原料生産更多化工産品，即‘小油頭、大化尾’的産業路線。”

　　沈化集團在國家發改委的支持下，投資29億元，不到3年時間，在2009年4月建成投産了世界首套50萬噸/年重油催化熱裂解(CPP)制烯烴裝置，為乙烯工業開闢出一條新工藝路徑，同時拓寬了沈化集團下游産品的原料來源，增強了核心競爭力，每年新增産值40億元，成為國家級示範項目。

　　2010年4月，國家發改委組織石化行業16位院士和專家，對CPP項目進行技術考核驗收後得出結論：CPP技術國內首創、國際領先，開闢了用重質渣油為原料生産烯烴的新技術、新工藝；在降低成本的同時，真正實現了對資源的最大化利用。