新疆日報訊（記者鐘秀玲 通訊員張梅報道）進入夏季，八鋼一號公路沿線綠意盎然，廠區環境治理工作初見成效。2012年，寶鋼集團八鋼公司將斥資約10億元，以工程減排、結構調整減排和監督管理減排為主線，下大力氣控制主要污染物排放總量。這是八鋼力促産業鏈綠色升級的一個縮影。

　　近年來，八鋼大力發展循環經濟，在原料採購、製造生産、産品銷售、固體廢棄物綜合利用、節能減排新技術應用等方面，不斷將綠色標準、綠色認證和綠色製造引入生産流程，全力向低碳、環保轉型。

　　按照國家相關政策要求，到2015年，中鋼協會員企業焦化、燒結、煉鐵、煉鋼的工序能耗達標率要達到100%。事實上，八鋼産業鏈的“綠色轉型”早在“十一五”期間就已開始實施。

　　寶鋼集團副總經理、八鋼公司董事長、黨委書記趙峽説：“成本與環保已成為八鋼發展的兩大關鍵，八鋼的産品只有成本低又綠色環保，才能保持競爭力。”

　　為充分回收和利用高爐、焦爐煤氣，八鋼投資興建了幹熄焦和高爐TRT裝置，每年發電量都在上億千瓦時，年節約外購電費用7000多萬元。投資興建的第一個節能環保項目---熱電聯産工程，不僅取代了原有的20多座高耗能、污染重的小鍋爐，而且每年摻燒高爐和焦爐煤氣達11億立方米。截至目前，已累計發電12.9億千瓦時，摻燒煤氣量達到60%，不僅節省了大量的煤炭資源，而且減少甚至消滅了二氧化硫和煤塵的排放，取得良好的經濟和社會效益。

　　在原料以及大宗設備的採購中，八鋼也開始“綠色轉型”，挑選供應夥伴，追求綠色環保的綜合成本效益。

　　在産品製造環節，八鋼以“潔凈、高效”為重點，持續開展冶金工藝創新。新近研發的大梁鋼經過特殊工藝、集約化生産，達到了潔凈、高效。去年，八鋼率先在國內建設燒結機脫硫裝置工程和工業污水深度處理以及綜合利用工程，今年9月建成投産後，每年可消減二氧化硫排放量12000噸、化學需氧量2000余噸，實現廢水及污染物的“零”排放。

　　投資5億元、去年底建成投産的圓形料倉工程一期四座煤粉倉和一座鐵精粉倉，實現了八鋼進廠粉狀原料的密閉儲存，減少了大風天氣下原料揚塵和二次倒運對環境造成的污染，減少了無組織排放，改善了八鋼地區的空氣環境質量。目前，八鋼120噸轉爐負能煉鋼指標位列全國同行業第一。