兩化融合企業典型系列報道之一

　　南方網訊 位於揭東經濟開發區的廣東巨輪模具股份有限公司是目前國內規模最大、技術領先和國內首家上市的輪胎模具開發製造企業。公司産品暢銷全國並遠銷歐美，被美國固特異、法國米其林、日本普利司通等國際輪胎巨頭列入全球採購供應體系，是當之無愧的的行業龍頭。巨輪不僅是同行的龍頭，同時也是不斷推行兩化融合，提升産業科技水平的先鋒。

巨輪自主研發的機器人。

巨輪的工人在操作精密設備製作輪胎模具。

　　走進巨輪的生産車間，環境通風乾凈，車間裏工人並不多，都在一塊塊電子屏幕操控著大型的精密儀器。據介紹，巨輪擁有各種高精尖製造、檢測設備700多臺/套，採用精密數控雕刻設備，包括國外進口五軸聯動加工中心等，檢測裝備、設計軟體等均採用外國先進設備，在關鍵工序上實現了從産品設計、製圖到加工無圖紙化作業，技術裝備國內一流，達到國際先進水平。

　　據悉，巨輪響應省委省政府"兩化"融合的號召，對企業的信息化建設高起點高投入。採用機電信息化技術將原有設備升級改造並採用先進的數控實現敏捷加工，把企業原有的一些設備如刻花機從單板控制升級為三座標數控方式，大大降低了勞動強度，提高工作效率5倍以上，使生産力快速發展，從1998年年産80套輪胎模具提高到去年的4000套。在新項目建設上，已建立數據庫，技術數據經過處理後從科技樓的計算機中心通過地下光纖直接傳輸到生産車間加工中心，實現無圖加工，同時，通過建立企業網站，開展電子商務活動。

　　巨輪的生産負責人告訴記者，由於採用了計算機輔助設計、自動化控制、加工裝備等各方面均領先於國內同行的技術和管理，目前巨輪模具的生産週期為45天，較國內同行平均生産週期縮短至少25%，較進口産品供貨週期縮短了50%.公司自行研發的"輪胎模具高速高精度並行加工技術"，可將交貨期縮短在4周以內，生産效率以及産能都有很大的提高。截至目前，公司已經有20多項發明，獲得了60多項專利，其中高精度液壓式輪胎硫化機一項發明更是處於行業領先地位。

　　得益於兩化融合，巨輪實現了從傳統的模具製造到機械製造的轉型升級，未來還將出售自主研發設計的機器人，打開國內機器人銷售廣闊的市場。根據中國模具工業協會統計結果顯示，公司連續8年輪胎模具收入和國內市場佔有率在細分行業中排名第一，世界排名第三。巨輪的發展之路生動地表明，兩化融合應用於傳統産業改造，包括産品性能、設計和生産過程控制等各方面，是傳統産業轉型升級的必然選擇。