去年節約標煤6532噸，節約成本691.74萬元

　　本報訊記者王婧作為我省首個以“上大壓小”方式建設的電力項目，也是南昌唯一的電源點和首座百萬千瓦級大型發電企業，為實現節能減排計劃，新昌發電廠不斷加大對設備安全和技能改造的投入，並通過精細化管理，使得供電煤耗、廠用電率、綜合水耗等多個能耗指標在省內同類型機組中居領先地位。去年，全面實現節約標煤6532噸，節約成本691.74萬元。

　　保證運行指標達到設計參數

　　昨日，記者了解到，2010年投入商業運行以來，新昌發電廠取得了試運零油耗、環保“三同時”、一次性通過168小時滿負荷試運的好成績。

　　“去年，公司全年的供電煤耗完成309.51克/千瓦時，同比下降了0.42克/千瓦時。而全年的耗油量也同比減少673噸。”新昌發電廠高級總工程師劉江寧告訴記者，通過萬元工業産值能耗計算可節約標煤86113萬噸。“去年的全省節能技術評比中，公司獲得了第一名”。

　　新昌發電廠為何能取得如此成就？“公司採取對標管理，與同行進行生産參數對比，尋找差距，保證運行指標達到設計參數。”劉江寧説，公司堅持每天對經濟指標特別是鍋爐主、再汽溫、排煙溫度、飛灰可燃物、真空等主要影響能耗的指標進行跟蹤分析，如發現異常，及時處理。此外，公司還每週定期投運膠球清洗裝置，保證設備的清潔度，每月定期對發電機氫氣系統嚴密性進行試驗，消除泄漏點。

　　至今，新昌發電廠保持著良好的安全生産勢頭，去年還實現了安全連續運行455天的記錄。供電煤耗、廠用電率、綜合水耗等能耗指標在省內同類型機組中居領先地位。

　　節能技改提高組機運行效率

　　“節能降耗的發展離不開節能技改，去年公司完成了5大節能改造，每年可節約標煤6532噸。”新昌發電廠節能專責付浩聲告訴記者，總投入900萬元的引風機變頻改造是整個改造的亮點。“如果按照單臺機組年發電量35億千萬時來計算，單臺機組每年可節約2800噸標煤，即每年節約945萬度電。”

　　記者了解到，引風變頻機的原理與空調變頻一樣，安裝前1小時耗電0.42萬度，而安裝後只會消耗0.37萬度電。”付浩聲説，雖然引風變頻機投入資金大，需要2~3年才能回本，但節能降耗效果顯著。

　　相對於投資金額較大的變頻改造，新昌發電廠也採取了零投入改造，如凝結水系統調整及鍋爐氧量優化。經估算，凝結水系統的改造每天可節省2萬度電，節省成本9600元。而氧量優化將提高組機的運行效率，降低煤耗。

　　預計3個月內節省159萬度電

　　此外，今年，新昌發電廠將新增1台機組投入，繼續對這些設備進行節能改造，經初步估算，單臺機組每年可相比去年提高301噸，節約標煤6833噸。

　　2012年，新昌發電廠將保證2台機組的安全穩定生産，利用新的技術節能改造，提高效率，使全年供電煤耗相較于去年的309.51克/千瓦時，再下降0.5克以上，爭取在全國節能降耗評比中進入前十。

　　“今年還將對真空泵冷卻水源進行改造，用工業水取代開式水，提高機組真空。同時，開展鍋爐假裝低溫省煤器的可行性研究工作。”劉江寧表示，今年正式投入對汽輪機冷端系統新技能的改造，預計3個月內可節約159萬度電。