傳統中藥廠告別手工制藥 年增效益百萬

　　記者耿旭靜

　　通訊員穗經貿宣

　　“以前從藥粉到幹丸要7天，現在引進機械化生産，只需要半小時。”中華老字號中一藥業由傳統中藥手工生産步入現代化清潔生産，在國內首家實現無粉塵生産，年增效益100萬元。昨天，記者跟隨廣州市經貿委走進安利、中一藥業，探秘清潔生産。

　　安利投3000萬節能降耗

　　為響應廣州市新型城市化發展要求，安利公司2011年投資2992萬元實施輸送管道清潔、槽罐儲物改造、中水回用等8個項目，每年可産生效益300多萬元，達到節能降耗減污的目的。

　　在安利工廠的家居個人護理車間，安利生産高級經理葉穗鋒向記者介紹了投資2690萬元進行的槽罐儲運改造。此前，車間內的大部分液態原料都是使用塑料或者鐵桶統一包裝，在卸料、存儲、轉移過程中會有一部分原料損耗，同時也會産生大量的原料廢桶。實施槽罐儲運改造項目後，液態原料改用罐體裝，每個罐體可裝液態原料30噸或者50噸，並且用槽罐車代替原來的桶裝原料運輸，大大減少了原料損耗，大幅度降低員工的工作強度。

　　工作人員介紹説，在生産過程中會産生大量中水，安利工廠採用“過濾加殺菌”工藝處理回用，最後用作綠化景觀用水、冷卻塔補水等。據王經理介紹，這套改進設備在去年已經投入使用，每天回收處理中水量達800噸，每年節約20多萬元成本。

　　中藥生産引入機制化作業

　　在廣藥集團廣州中一藥業消渴丸生産車間，記者看到，這裡已完全擺脫了中藥傳統生産模式，代之以機械化作業，這也讓生産效率成倍地提升。

　　中一藥業是國內第一家實現無粉塵生産的中藥廠。安全監督部部長麥建華説：“在整個車間，基本上看不到粉塵。通常來説，粉塵是很難回收再利用的，這樣就減少了原料的消耗，提高了生産效率，每年節約電費約23萬元，同時産能提高了1~3倍。”

　　麥建華介紹説，現在生産工藝上已經實現了機制線，大部分的工作都是機器操作，生産藥品的時間大幅度減少，原來生産消渴丸的整個過程要耗時一個星期左右，自從引進微波烘乾技術，現在只需半小時左右。

　　藥丸的包衣環節引進了意大利包衣機，包衣過程各項參數均有電腦控制，實現機械化，這些都極大地減少了人力成本，同時産量大幅度增加，每年增加收益100萬元。

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