江蘇金源設有3個廠區、8個職能部門及一個技術開發中心，配備可完成金相、力學、探傷、化學分析的理化試驗室，配置了處於國際先進水平的直讀光譜儀、金相顯微鏡等檢測設備。擁有從下料、加熱、鍛造到熱處理、機加工一整套流程的生産設備200余臺套，其中配有國內技術水平領先的45MN自由鍛液壓機、40T數控操作機及其配套的70T鍛造行車、50T起重行車，擁有國際領先水平的程控式溫控天然氣爐窯32台、熱處理爐25台、各類大小錘鍛設備17台。最大鍛造鋼坯60噸、生産鍛件最大噸位為40噸。

　　傳統鍛造行業中加熱爐依靠個別熱電偶檢測爐內溫度，再依靠接觸器和閥門的通斷、調整加熱量和爐內溫度，此種測量和控制方法，不能檢測爐中心毛坯加熱區域溫度，控制精度低。高速重載齒輪鍛件因其坯料體積大、質量重，如果使用傳統的溫度控制技術，容易導致坯料“過燒”或“燒不透”。過燒是指坯料在加熱時溫度過高和(或)加熱時間過長致使坯料性能惡化；燒不透是指加熱時溫度不夠和(或)加熱時間不足導致坯料內核未達到鍛造所需最佳溫度區間。

　　江蘇金源通過對主要燃氣加熱爐各區域溫度與輸氣流量等數據的觀察積累，依據熱力學原理、利用神經網絡技術對傳感採樣的輸入/輸出數據進行參數“學習”，建立了完善的模糊神經推理規則，形成了控制算法和決策判斷模型，從而有效保證了加熱爐內鍛件的溫度均勻性。

　　通過利用對燃氣加熱爐工作區域的多個傳感器測量爐內溫度，利用神經網絡模型，估算爐內核心區域和毛坯各部分的溫度及其分佈，進而對多區域燃氣輸出流量和加熱時間進行智慧控制，從而有效保證加熱爐內鍛件毛坯的溫度均勻性，同時可以將毛坯溫度精確的控制在最佳鍛造區間範圍內。目前該技術中的部分內容已取得國家發明專利。