第十屆全國人大代表曹大正點評：

　　是單純地拼資源能源，追求粗放型增長，還是走科技路，追求可持續發展，這是兩條不同路徑的增長。天津鋼管公司不斷追求科技進步，提高企業的科技含量，不僅有效地降低了能耗，也發展壯大了企業。天津鋼管公司發展的歷程説明：企業落實科學發展觀，就是要把企業的發展與全社會的發展緊密聯絡在一起，把建設環境友好型企業作為目標。我們作為一個快速成長的發展中國家，面臨嚴峻的資源、能源緊缺的挑戰，因此，企業在發展的路徑上必須作出選擇，天津鋼管公司發展之路值得借鑒。

　　天津鋼管：節能降耗效益高

　　半月談記者　鄒蘭

　　天津鋼管集團有限責任公司是我國最大的石油套管生産基地。在這個産量以萬噸計、産值以億元計的大型國有企業裏，有一種不太起眼的裝置，專門負責收集車間空調的冷凝水再利用。靠著對這點滴資源的充分利用，俗稱“大無縫”的天津鋼管集團公司走出一條節約型大發展之路：在沒有新徵一分土地、不增加用水量的前提下，2005年公司鋼坯生産能力達到220萬噸，無縫鋼管生産能力達到150萬噸，均為原設計能力的３倍。一個“大無縫”變成了三個“大無縫”。

　　冶金行業耗能量大，而天津是資源、能源緊缺型城市，因此天津鋼管集團公司從籌建之時就確定了一個基本原則：必須不斷提高技術水平，生産高科技含量、高附加值産品，實現效益最大化。

　　天津鋼管集團有限責任公司黨委書記、董事長孫寧豫説：“‘大無縫’建廠之前，我國石油套管長期依賴進口。”建設初期，公司從德國、意大利、美國等國家引進當時世界上最先進的煉鋼、軋管、管加工和直接還原鐵的設備和技術。十幾年來，公司不斷消化吸收引進技術、持續進行技術改造,使公司擁有了不同類型的世界最先進的3套軋機，目前技術水平領先世界同行５年。

　　“十五”期間，天津鋼管集團公司曾創下萬元産值能耗、動力運行費佔總成本比、供電力率和蒸汽燃耗三項指標同行業第一。

　　採訪天津鋼管集團公司，發現他們節能降耗措施幾乎分佈在各道工序的各個節點上。制氧系統的空分設備，他們選用無氫制裝置，每立方米氧氣耗電量由0.98度下降到0.48度。煉鐵廠選用兩台發電機組，利用煉鐵産生的餘熱發電進入再循環……

　　天津鋼管集團公司能源部能源科王維國科長説：“再好的節能設備裝置，如果沒有嚴格的操作、規範的管理也不可能實現節能降耗。”

　　他介紹，早在1995年，天津鋼管集團公司就成立了能源管理委員會。每個廠都有明確分管節能的領導以及專門管理人員，在全公司形成有70多名專職能源管理員的能源管理網。除此之外，通過建立完善公司統一的能源管理、審批、處罰制度。所有下屬部門、員工都被有效納入能源管理，節能降耗成了與生産同等重要的大事。

　　天津鋼管集團公司每年都按綜合能耗比上年下降10%的標準制定能源考核指標，並將用電、用水、用氣等各項指標分解到各分廠。公司每月召開用能會，分析各部門用能情況，好的獎勵、差的處罰。2005年，公司一煉鋼分廠連續三個季度用電超過指標，結果全分廠９個月沒拿到節能獎。節約用電做得最好的管加工分廠，僅節電獎就拿到８萬多元。

　　由於節能降耗滲透進生産的所有環節，天津鋼管集團公司在快速發展，但能源消耗的增長率卻較低。

　　與“九五”末期相比，天津鋼管集團公司“十五”末期的工業總産值增長了6.3倍、工業增加值增長1.9倍、銷售收入增長7.1倍、利稅總額增長了4.9倍。而公司萬元産值能耗則由1999年的2.15噸標煤下降到2004年的0.86噸標煤。2004年天津市給公司的用水指標為980萬噸，公司實際用新水僅559萬噸。目前天津鋼管集團公司水重復利用率達到97%。每年僅節能降耗實現的效益就超過１億元！

　　王維國説：“像天津鋼管這種規模龐大的企業，手指縫緊一緊還是松一松就是上億元的差別。所以説，科學發展觀絕不是空泛的口號，而是實實在在的大事情。”

　　第十屆全國人大代表、山西省煤炭工業局局長王守禎點評：

　　煤炭是我國重要的基礎能源和原料，在今後相當長時期內，煤炭在我國能源消費結構中仍然居於主導地位，煤炭作為一次性能源在國民經濟中的地位依然無法動搖。

　　我國煤炭儲量雖大但人均資源量少，其不可再生性要求我們必須站在科學發展觀的高度，對煤炭資源進行保護性、集約式開採，千方百計提高資源回收率，摒棄過去那種回收率低、資源浪費、污染嚴重的不科學開採模式，實現煤炭行業的可持續發展。

　　大同煤礦集團公司從自身資源條件出發，依靠科技進步、技術創新，不斷提高煤炭資源回收率，走出了一條資源節約的成功之路，值得煤炭生産企業借鑒。

　　大同煤礦：向技術進步要資源

　　本刊記者 陳忠華

　　煤炭是不可再生的能源，如何提高資源回收率，使有限的煤炭資源得以最大化開採，已成為許多煤炭企業的現實選擇。

　　大同煤礦集團公司（以下簡稱同煤集團）是一個有著50多年開採歷史的特大型煤炭生産企業，現主採的侏羅紀煤係資源逐漸枯竭，集團公司本部的15個生産礦，已有6個礦實施和正在實施關閉破産，剩下9個礦的資源也在逐步減少。

　　面對資源日漸減少的情況，同煤集團從提高礦井採煤機械化水平和採煤工作面單産水平入手，依靠科技進步、技術創新，對現有煤炭資源進行“精采細採”，使礦井資源回收率達到了75%以上，工作面的資源回收率達到90%以上，大大節約了國家煤炭資源。

　　1米以下薄煤層（俗稱三尺煤）和5米以上厚煤層的開採，是當今世界煤炭開採業的兩大難題。同煤集團現主採的侏羅紀係煤層，屬多煤層賦存煤係，可採或局部可採煤層達21層，煤層分叉合併現象頻繁，開採困難很大。為破解這一難題，從2002年開始，同煤集團進行一系列開採技術攻關，使頂煤回收率達78%，全煤回收率達86%，達到國際先進水平。僅此一項，就使上世紀70年代到80年代分層開採中遺留下來的600多萬噸下分層煤炭資源獲得開採，與原採煤方法相比，資源回收率提高了三成。

　　在特厚煤層的開採中，同煤集團開發應用國際採礦業先進水平的“大採高”技術，結束了過去對5米厚的煤層只能望而興嘆的歷史，不僅資源的回收率提高近四成，還大大延長了礦井壽命。

　　１米左右的薄煤層是業內公認最難啃的“硬骨頭”。同煤集團在集中研發的基礎上，投入1.1億元從德國一家公司引進一套自動化刨煤機綜採設備，並對該套設備進行了一系列技術改造，“薄煤層刨煤機無人綜採工作面”成功投産，使原本面臨丟失棄採的6億噸寶貴的煤炭資源得以“重見天日”，為減少資源浪費做出了巨大貢獻。

　　近年來，同煤集團經過重組，成為新的大同煤礦集團公司。新參組的27個國有地方中小煤礦，大多沿用舊式落後的採煤方法，資源回收率平均不足15%，採一噸就要動用5噸資源量。同煤集團加緊對這些新參組中小煤礦的技術改造，徹底清除了28個使用畜力車採掘的作業點，新備了12套綜採和高檔機械化採煤設備，改造了14條機械化作業線，使這些礦的工作面資源回收率平均提高了一半。

　　隨著開採力度的不斷增大，同煤集團易採中厚煤層已所剩不多。為了提高煤炭資源回收率，延長礦井開採期，集團又將眼光投向殘留煤柱、邊角煤等開採難度大的特殊煤層上。

　　他們積極開展了“回收邊角煤及盤區殘留煤柱”的新技術研究，成功開發出短臂綜採、扇形旋轉式開採和往複式開採等多種綜採機械化採煤設備，為低投入、高效率開採邊角煤及河道下、公路鐵路下和高大建築物下的煤炭資源奠定了基礎。

　　首套開採盤區殘留煤柱的綜採工作面在同家梁礦投産後，日産超過千噸，使10多萬噸以前被“丟失”了的煤炭又找回來了，創效益1800多萬元，礦裏幹部職工説，這可是節約的煤炭、撿回來的效益呀！

責編：曹勁